Mẹo nhỏ: Để tìm kiếm chính xác các bài viết của Mapleshoes.vn, hãy search trên Google với cú pháp: "Từ khóa" + "Mapleshoes". (Ví dụ: cách chơi fifa online mapleshoes). Tìm kiếm ngay
28 lượt xem

Apqp là gì

Giới thiệu về APQP (Advanced Product Quality Planning): Hoạch định chất lượng trước khi sản xuất sản phẩm

Apqp là viết tắt của từ gì ? chính là cụm từ Advanced Product Quality Planning. Các sản phẩm và chuỗi cung ứng phức tạp từ nhiều nhà cung cấp có khả năng dẫn đến thất bại đặc biệt là khi sản phẩm đó mới đang được tung ra thị trường. Việc hoạch định chất lượng sản phẩm nâng cao (APQP) chính là một quy trình có cấu trúc nhằm đảm bảo cho sự hài lòng của khách hàng đối với các sản phẩm hoặc những quy trình mới.Bạn đang xem: Apqp là gì

 

*

 

Được biết thì hệ thống APQP đã ra đời và tồn tại nhiều thập kỉ dưới nhiều hình thức và thông lệ khác nhau. Ban đầu chúng được gọi với tên Hoạch định chất lượng nâng cao (AQP), APQP được các doanh nghiệp cải tiến sử dụng nhằm đảm bảo chất lượng và hiệu suất thông qua việc lập kế hoạch.

Năm 1980 công ty Ford Motor đã xuất bảo cuốn sổ tay lập kế hoạch chất lượng nâng cao đầu tiên cho các nhà cung cấp áp dụng. APQP đã giúp các nhà cung cấp của hãng xe ForD phát triển được các biện pháp giúp kiểm soát phòng ngừa cho các sản phẩm mới của công ty. Sau đó với những bài học kinh nghiệm từ Ford AQP, hãng xe oto OEM của Bắc Mỹ đã cùng nhau tạo ra quy trình APQP vào năm 1994 và sau đó được cập nhật vào năm 2008. APQP nhằm tổng hợp các hoạt động lập kế hoạch chung mà tất cả các yêu cầu của OEM ô tô vào một quy trình. Các nhà cung cấp sử dụng APQP để đưa các sản phẩm và quy trình mới đến xác nhận thành công và thúc đẩy cải tiến liên tục.

Bạn đang xem: apqp là gì

Có rất nhiều công cụ và kỹ thuật được mô tả trong APQP. Mỗi công cụ đều có giá trị tiềm năng khi được áp dụng đúng thời điểm. Các công cụ có tác động lớn nhất đến thành công của sản phẩm và quy trình được gọi là Công cụ cốt lõi. Các Công cụ cốt lõi dự kiến sẽ được sử dụng để tuân thủ IATF 16949. Có năm Công cụ cốt lõi cơ bản được trình bày chi tiết trong các sổ tay hướng dẫn riêng biệt, bao gồm Lập kế hoạch Chất lượng Sản phẩm Nâng cao (APQP).

Các Công cụ cốt lõi khác là:

Hoạch định Chất lượng Sản phẩm Nâng cao (APQP) là gì

APQP là một cách tiếp cận có cấu trúc để thiết kế sản phẩm và quy trình. Công cụ này là một tập hợp các yêu cầu chất lượng được tiêu chuẩn hóa cho phép các nhà cung cấp thiết kế một sản phẩm làm hài lòng khách hàng.

Mục tiêu chính của việc lập kế hoạch chất lượng sản phẩm là tạo điều kiện kết nối và cộng tác giữa các hoạt động kỹ thuật. Nhóm chức năng chéo (CFT), liên quan đến tiếp thị, thiết kế sản phẩm, mua sắm, sản xuất và phân phối, được sử dụng trong quy trình APQP. APQP đảm bảo Tiếng nói của Khách hàng (VOC) được thấu hiểu một cách rõ ràng, và được chuyển thành các yêu cầu, thông số kỹ thuật và các đặc tính đặc biệt. Các lợi ích của sản phẩm hoặc quá trình được thiết kế thông qua việc ngăn ngừa.

Hồ sơ PPAP là gì ? Đó giúp hỗ trợ xác định được từ sớm những sự thay đổi, cả có chủ đích và ngẫu nhiên. Những thay đổi này có thể dẫn đến cải tiến mới thú vị hỗ trợ sự hài lòng của khách hàng. Khi không được quản lý tốt, họ chuyển thành thất bại và sự không hài lòng của khách hàng. Trọng tâm của APQP là sử dụng các công cụ và phương pháp để giảm thiểu rủi ro liên quan đến việc thay đổi sản phẩm hoặc quy trình mới.

Xem Thêm:  Bà bầu có nên uống nước khoáng mặn không

Tại sao phải triển khai lập kế hoạch chất lượng sản phẩm nâng cao (APQP)

APQP là công cụ giúp hỗ trợ việc theo đuổi không ngừng cải tiến liên tục trong quá trình sản xuất. Ba phần đầu tiên của APQP tập trung vào lập kế hoạch và phòng ngừa và chiếm 80% quy trình APQP. Phần thứ tư và thứ năm hỗ trợ 20% APQP còn lại và tập trung vào xác nhận và bằng chứng. Phần thứ năm đặc biệt cho phép một tổ chức truyền đạt kết quả học tập và cung cấp phản hồi để phát triển công việc và quy trình tiêu chuẩn. Một danh sách các lợi ích tài liệu APQP là:

Định hướng tài nguyên bằng cách xác định một vài mục quan trọng từ nhiều mục tầm thườngThúc đẩy xác định sớm sự thay đổi

Có chủ đích (những gì đang được thay đổi có mục đích để mang lại giá trị cho khách hàng)

 

*

 

*

Chế độ phát hiện lỗi muộn

Sự cố (môi trường, cách sử dụng của khách hàng, sự xuống cấp và giao diện)

Tránh những thay đổi muộn (sau khi phát hành) bằng cách lường trước thất bại và ngăn chặn nó Ít thay đổi thiết kế và quy trình sau này trong quá trình phát triển sản phẩmSản phẩm chất lượng đúng hẹn với chi phí thấp nhấtNhiều tùy chọn để giảm thiểu rủi ro khi được tìm thấy sớm hơnKhả năng xác minh và xác thực thay đổi cao hơnCải thiện sự hợp tác giữa Thiết kế Sản phẩm và Quy trìnhThiết kế cải tiến để sản xuất và lắp ráp (DFM / A)Các giải pháp chi phí thấp hơn được chọn trước đó trong quy trìnhNắm bắt và tái sử dụng di sản, nâng cao Kiến thức Bộ lạc và tạo và sử dụng công việc tiêu chuẩn

Khi nào nên áp dụng kế hoạch chất lượng sản phẩm nâng cao (APQP)

APQP tạo điều kiện giao tiếp giữa chuỗi cung ứng và tổ chức / khách hàng. Các yêu cầu chuyển thành thông số kỹ thuật chi tiết hơn sẽ được làm rõ và phân tích thành chi tiết hơn khi quá trình tiếp tục. APQP được sử dụng theo 2 cách:

1. Hỗ trợ Giới thiệu Sản phẩm Mới (NPI) :

Công cụ APQP bổ sung quy trình phát triển sản phẩm bằng cách thêm trọng tâm vào rủi ro để thay thế cho thất bại. Điều này cho phép nhóm thực hiện hành động đối với rủi ro thay vì phải chờ đợi sự thất bại xảy ra trong thử nghiệm hoặc tệ hơn là nằm trong tay khách hàng. APQP sử dụng các công cụ dựa trên rủi ro tập trung vào tất cả các khía cạnh của thiết kế sản phẩm và quy trình, dịch vụ, kiểm soát chất lượng quy trình, đóng gói và cải tiến liên tục. Mỗi ứng dụng của APQP có thể là duy nhất đối với ứng dụng trước đó do phần trăm nội dung mới, các thay đổi đối với công nghệ không có sẵn hiện tại hoặc lịch sử lỗi trong quá khứ.

Xem Thêm:  Dscr là gì

Xem thêm: https://vonggosua.com.vn/bonjour-service-la-gi/

2. Thay đổi Sản phẩm hoặc Quy trình (Sau khi Phát hành):

Cách thực hiện Hoạch định Chất lượng Sản phẩm Nâng cao (APQP)

APQP bao gồm một giai đoạn lập kế hoạch trước và năm giai đoạn đồng thời. Sau khi bắt đầu, quá trình này không bao giờ kết thúc và thường được minh họa trong chu trình của Đạo luật Kế hoạch Thực hiện (PDSA). PDSA được làm nổi tiếng bởi W. Edwards Deming. Mỗi phần đều phù hợp với các công cụ và kỹ thuật phát hiện rủi ro phân tích. Tìm kiếm rủi ro trong quá trình phát triển sản phẩm và quy trình là mong muốn hơn là tìm ra thất bại muộn. Các Phần APQP được định nghĩa dưới đây:

Phần 0: Lập kế hoạch trước

APQP bắt đầu với các giả định, khái niệm và kiến thức trong quá khứ. Giá sách kiến thức và thực hành công việc tiêu chuẩn được liệt kê cũng như các lĩnh vực mà dự kiến sẽ có sự thay đổi đáng kể. Phần này biên dịch các đầu vào thành Phần 1 – Lập kế hoạch và Xác định.

Phần 1: Lập kế hoạch và Xác định

Phần 1 liên kết các kỳ vọng, mong muốn, nhu cầu và mong muốn của khách hàng với các yêu cầu. Plan Development sẽ đảm bảo đầu ra của phần này là chất lượng sản phẩm đạt yêu cầu. Lập kế hoạch nguồn lực, các giả định về quy trình và sản phẩm được thực hiện. Danh sách các đặc điểm đặc biệt sơ bộ và các mục tiêu thiết kế / độ tin cậy cũng được thiết lập.

Phần 2: Thiết kế và Phát triển Sản phẩm

Trọng tâm trong Phần 2 là thiết kế và phát triển sản phẩm. Hình học, tính năng thiết kế, chi tiết, dung sai và tinh chỉnh các đặc điểm đặc biệt đều được xem xét trong Đánh giá thiết kế chính thức. Xác minh thiết kế thông qua các nguyên mẫu và thử nghiệm cũng là một phần của phần này. Các công cụ thường mang lại lợi ích lớn trong phần này là DFM/A, Phân tích Hiệu ứng và Chế độ Thất bại trong Thiết kế (DFMEA) và Kế hoạch và Báo cáo Xác minh Thiết kế (DVP & R) .

Phần 3: Thiết kế và Phát triển Quy trình

Phần 3 khám phá các kỹ thuật sản xuất và phương pháp đo lường sẽ được sử dụng để đưa tầm nhìn của kỹ sư thiết kế thành hiện thực. Biểu đồ Luồng Quy trình, Chế độ Lỗi Quy trình và Phân tích Ảnh hưởng (PFMEA) và Phương pháp Kế hoạch Kiểm soát là những ví dụ về các công cụ được sử dụng trong phần này.

Phần 4: Xác thực Sản phẩm và Quy trình

Phần 5: Đánh giá phản hồi và hành động khắc phục

Phần 5 khám phá các bài học từ quá trình sản xuất đang diễn ra, giảm RPN, các hành động khắc phục (cả nội bộ và bên ngoài), Tám kỷ luật giải quyết vấn đề (8D) và thu thập thông tin thích hợp để sử dụng trong tương lai.

Đầu vào và đầu ra APQP theo phần

Mỗi phần của Công cụ APQP phụ thuộc vào thông tin rủi ro đã được phát hiện trước đó. Việc chia sẻ thông tin đảm bảo một luồng phát hiện và giảm thiểu rủi ro hợp lý. Các đầu vào và đầu ra chi tiết cho từng phần được mô tả dưới đây:

Đầu vào cho Phần 1:

Xem Thêm:  Bật mí cách chơi forex hiệu quả nhất 2020

Ý kiến của khách hàng

o Nghiên cứu thị trườngo Các vấn đề lịch sửo Kinh nghiệm nhóm

Kế hoạch kinh doanh và kế hoạch tiếp thịĐiểm chuẩn sản phẩm và quy trìnhCác giả định về sản phẩm và quy trìnhNghiên cứu độ tin cậy của sản phẩmĐầu vào của khách hàng nếu có

Kết quả của Phần 1:

Mục tiêu thiết kếCác mục tiêu về độ tin cậy và chất lượngHóa đơn sơ bộ của vật liệu (BOM)Quy trình sơ bộDanh sách sơ bộ các đặc điểm đặc biệtKế hoạch đảm bảo sản phẩmPhê duyệt cổng

Kết quả của Phần 2:

Thiết kế FMEA (DFMEA)Thiết kế sản xuất và lắp ráp (DFM / A)Xác minh thiết kếĐánh giá thiết kếKế hoạch kiểm soát nguyên mẫuBản vẽ kỹ thuật CAD the MasterThông số kỹ thuậtVật liệu đặc trưngThay đổi kiểm soát cho bản vẽYêu cầu về Thiết bị, Dụng cụ và Cơ sở vật chất mớiĐặc điểm sản phẩm và quy trình đặc biệtYêu cầu về Gages / Thiết bị Kiểm traCam kết khả thi của nhóm và phê duyệt Gateway

Kết quả của Phần 3:

Tiêu chuẩn và thông số kỹ thuật bao bìĐánh giá hệ thống chất lượngBiểu đồ luồng tiến trìnhSơ đồ mặt bằngMa trận đặc điểmXử lý FMEA (PFMEA)Kế hoạch kiểm soát trước khi ra mắtHướng dẫn Quy trìnhKế hoạch Phân tích Hệ thống Đo lường (MSA)Kế hoạch năng lực quy trình sơ bộPhê duyệt Gateway

Kết quả của Phần 4:

Hoạt động sản xuất quan trọngKết quả MSANghiên cứu năng lực quy trìnhQuy trình phê duyệt bộ phận sản xuất (PPAP)Kiểm tra xác nhận sản xuấtĐánh giá bao bìKế hoạch kiểm soát sản xuấtĐăng ký lập kế hoạch chất lượng và phê duyệt Gateway

Kết quả của Phần 5:

Giảm biến thểCải thiện sự hài lòng của khách hàngCải thiện hiệu suất phân phốiSử dụng hiệu quả các bài học đã học

Ví dụ về Nơi kết hợp APQP:

Phát triển các Yêu cầu từ Tiếng nói của Khách hàng (VOC) bằng Triển khai Chức năng Chất lượng (QFD)Xây dựng Kế hoạch Chất lượng Sản phẩm được tích hợp vào Lịch trình Chương trình / Dự ánDịch phần trăm nội dung mới thành các Giả định về Sản phẩm và Quy trìnhCác hoạt động thiết kếCác hoạt động thiết kế sản phẩm truyền đạt các đặc điểm đặc biệt hoặc các đặc điểm chính cho hoạt động thiết kế quy trình, trước khi phát hành thiết kế

Điều này có thể bao gồm hình học, hình dạng, các bộ phận mới, dung sai chặt chẽ hơn và vật liệu mới liên kết DFMEA với PFMEA

Phát triển kế hoạch thử nghiệm (DVP & R)Sử dụng Đánh giá thiết kế chính thức để theo dõi tiến độLập kế hoạch, mua và lắp đặt thiết bị và dụng cụ quy trình thích hợp dựa trên dung sai thiết kế do nguồn thiết kế sản phẩm cung cấpNhân viên Lắp ráp và Sản xuất trao đổi đề xuất về các cách để lắp ráp sản phẩm tốt hơn (DFM / A)Thiết lập các biện pháp kiểm soát chất lượng đầy đủ đối với các Đặc tính Đặc biệt hoặc Đặc tính Chính của một sản phẩm hoặc các thông số của một quá trình mà vẫn có nguy cơ thất bạiThực hiện các nghiên cứu về Tính ổn định và Khả năng về các đặc điểm đặc biệt để hiểu sự thay đổi hiện tại và dự đoán hiệu suất trong tương lai với Kiểm soát quá trình thống kê (SPC) và Khả năng xử lý (PPK và CPK) Chuyên mục: Công Nghệ

Chuyên mục: chia sẻ

Thông báo chính thức: Vonggosua.com.vn thuộc Mapleshoes.vn (Mapleshoes) là trang duy nhất chia sẻ bài viết hay Facebook.

Xin cám ơn!

Trả lời

Email của bạn sẽ không được hiển thị công khai. Các trường bắt buộc được đánh dấu *